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大陸的華中科技大學科研團隊，在3D列印技術中加入鍛壓技術，研製出一套微鑄鍛同步複合設備，在全球首次列印出具有鍛件性能的高端金屬零件。該團隊在武漢公開成果。該裝備已列印出長2.2公尺、重260公斤的高性能金屬鍛件和飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等金屬材料，打破了3D列印行業存在的最大障礙。

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3D列印已成為新一輪科技革命和產業革命的重要推動力。然而，由於列印不出經久耐用的材質，全球3D列印行業仍處於「模型製造」和展示階段。經過10多年研發，華中科技大學數字裝備與技術國家重點實驗室教授張海鷗帶領團隊研製出微鑄鍛同步複合設備，獲多項國際

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和大陸發明專利。

旺報【記者戴孟錚╱綜合報導】

張海鷗表示，該裝備在3D列印過程中把金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了邊鑄邊鍛等軸細晶化，大幅提高了零件強度和韌性；在製造過程中複合銑削，降低了加工難度；通過電腦計算直接控制鑄鍛銑路徑，降低了設備投資和耗材成本。

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在零件尺寸方面，也有突破。張海鷗說，目前德國某公司掌握著世界雷射選擇性熔化3D列印金屬零件最大尺寸的技術，不過均為一公尺以下的小型物件。「我們（設備列印出來的尺寸）是他們（德國公司）的4倍，還可以列印出與雷射送粉成形和電子束送絲成形尺寸相當的零件。」張海鷗自豪地表示，該設備還可大大縮短產品週期：製造一個2噸重

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的大型金屬鑄件，過去需要3個月以上，現在僅需10天左右。

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